▷ Altos hornos revolucion industrial | Actualizado octubre 2024

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Un alto horno es un tipo de horno metalúrgico utilizado para la fundición para producir metales industriales, generalmente arrabio, pero también otros como el plomo o el cobre. El término “alto” se refiere a que el aire de combustión es “forzado” o suministrado por encima de la presión atmosférica[1].

En un alto horno, el combustible (coque), los minerales y el fundente (piedra caliza) se suministran continuamente a través de la parte superior del horno, mientras que una ráfaga de aire caliente (a veces con enriquecimiento de oxígeno) se sopla en la sección inferior del horno a través de una serie de tubos llamados tuyeres, de modo que las reacciones químicas tienen lugar en todo el horno mientras el material cae hacia abajo. Los productos finales suelen ser el metal fundido y las fases de escoria que se extraen de la parte inferior, y los gases residuales (gases de combustión) que salen de la parte superior del horno. El flujo descendente del mineral junto con el fundente en contacto con un flujo ascendente de gases de combustión calientes y ricos en monóxido de carbono es un proceso de intercambio y reacción química a contracorriente[2].

En cambio, los hornos de aire (como los hornos de reverbero) son de aspiración natural, normalmente por convección de los gases calientes en un conducto de chimenea. Según esta amplia definición, los hornos de fundición de hierro, los hornos de soplado de estaño y los hornos de fundición de plomo se clasificarían como altos hornos. Sin embargo, el término suele limitarse a los utilizados para fundir el mineral de hierro y producir arrabio, un material intermedio utilizado en la producción de hierro y acero comercial, y a los hornos de cuba utilizados en combinación con las plantas de sinterización en la fundición de metales básicos[3][4].

la revolución industrial de los hornos de coque

Un alto horno es un tipo de horno metalúrgico utilizado para la fundición de metales, generalmente hierro. En un alto horno, el combustible y el mineral se suministran continuamente a través de la parte superior del horno, mientras que el aire (a veces con enriquecimiento de oxígeno) se sopla en la parte inferior de la cámara, de modo que las reacciones químicas tienen lugar en todo el horno a medida que el material se mueve hacia abajo. Los productos finales suelen ser las fases de metal fundido y escoria que se extraen por la parte inferior, y los gases de combustión que salen por la parte superior del horno. Los altos hornos se contraponen a los hornos de aire (como los hornos de reverbero), que eran de aspiración natural, generalmente por convección de gases calientes en un conducto de chimenea. Según esta amplia definición, los hornos de fundición de hierro, los hornos de soplado de estaño y los hornos de fundición de plomo se clasificarían como altos hornos. Sin embargo, el término suele limitarse a los que se utilizan para fundir el mineral de hierro para producir arrabio, un material intermedio utilizado en la producción de hierro y acero comercial. Algunos hornos modernos utilizados para los procesos de fundición de productos no férreos se conocen como altos hornos, y son especialmente utilizados en la producción de plomo y cobre. Sin embargo, este artículo (excepto su sección final) se concentrará en los hornos para la producción de arrabio.

el calor de los altos hornos

La Revolución Industrial fue una época de grandes cambios y desarrollo en toda Europa, en la que la sociedad realizó importantes avances tecnológicos. Gran parte de este progreso se centró en Gran Bretaña, no sólo por sus recursos, sino también por las condiciones económicas que se daban en Gran Bretaña durante esa época. Los inventos en sí mismos no eran una inversión inmediatamente rentable en muchas partes de Europa durante el siglo XVIII y, como tal, no era una empresa inteligente en la que participar en muchos países. Sin embargo, los inventores británicos contaban con los recursos y las condiciones económicas necesarias para fabricar un producto rentable que pudiera duplicarse, mejorarse y, con el tiempo, extenderse por muchas partes de Europa. Tres de los inventos más influyentes fueron el horno de coque, la máquina de vapor y la hilandería, que aumentaron en gran medida la capacidad de producción en muchas partes de Europa. En esta página se explorarán estos tres inventos y su impacto en la vida de los habitantes de Gran Bretaña a finales del siglo XVIII y principios del XIX.

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El hierro era una de las necesidades más básicas de la economía británica, que se estaba industrializando rápidamente, y el país tenía ciertamente muchas materias primas. Sin embargo, en 1700, la industria del hierro no era eficiente y la mayor parte del hierro se importaba a Gran Bretaña. En 1800, tras los avances técnicos, la industria del hierro era un exportador neto.

La industria del hierro anterior a la revolución se basaba en pequeñas instalaciones de producción localizadas cerca de ingredientes esenciales como el agua, la piedra caliza y el carbón vegetal. Esto produjo múltiples pequeños monopolios de producción y un conjunto de pequeñas zonas productoras de hierro como el sur de Gales. Aunque Gran Bretaña tenía buenas reservas de mineral de hierro, el hierro producido era de baja calidad con muchas impurezas, lo que limitaba su uso. Había mucha demanda, pero no se producía mucho, ya que el hierro forjado, al que se le eliminaban muchas de las impurezas, tardaba mucho tiempo en fabricarse y se conseguía mediante importaciones más baratas desde Escandinavia. Por tanto, había un cuello de botella que los industriales debían resolver. En esta etapa, todas las técnicas de fundición de hierro eran antiguas y tradicionales y el método clave era el alto horno, utilizado a partir de 1500. Este método era relativamente rápido, pero producía un hierro frágil.