Filosofia just in time

Inventario justo a tiempo

El sistema de inventario justo a tiempo (JIT) es una estrategia de gestión que alinea los pedidos de materias primas a los proveedores directamente con los programas de producción. Las empresas emplean esta estrategia de inventario para aumentar la eficacia y reducir los residuos, ya que reciben los bienes sólo cuando los necesitan para el proceso de producción, lo que reduce los costes de inventario. Este método requiere que los productores prevean la demanda con precisión.

El sistema de inventario justo a tiempo (JIT) minimiza el inventario y aumenta la eficiencia. Los sistemas de producción JIT reducen los costes de inventario porque los fabricantes reciben los materiales y las piezas a medida que los necesitan para la producción y no tienen que pagar costes de almacenamiento. Los fabricantes tampoco se quedan con un inventario no deseado si un pedido se cancela o no se cumple.

Un ejemplo de sistema de inventario JIT es el de un fabricante de automóviles que opera con bajos niveles de inventario, pero que depende en gran medida de su cadena de suministro para suministrar las piezas que necesita para fabricar los coches en función de las necesidades. En consecuencia, el fabricante pide las piezas necesarias para ensamblar los vehículos sólo después de recibir un pedido.

Origen de la filosofía Just-in-time

La sección principal de este artículo puede ser demasiado corta para resumir adecuadamente los puntos clave. Por favor, considere la posibilidad de ampliar la cabecera para proporcionar una visión general accesible de todos los aspectos importantes del artículo. (Junio 2021)

La fabricación ajustada (también conocida como producción ajustada, fabricación justo a tiempo y producción justo a tiempo, o JIT) es un método de producción destinado principalmente a reducir los tiempos dentro del sistema de producción, así como los tiempos de respuesta de los proveedores y a los clientes.

Se deriva del modelo operativo de Toyota de 1930 “The Toyota Way” (Sistema de Producción Toyota, TPS)[1][2] El término “Lean” fue acuñado en 1988 por John Krafcik, y definido en 1996 por James Womack y Daniel Jones para constar de cinco principios clave: “Especificar con precisión el valor por producto específico, identificar el flujo de valor de cada producto, hacer que el valor fluya sin interrupciones, dejar que el cliente extraiga el valor del productor y perseguir la perfección”[3].

Las empresas emplean esta estrategia para aumentar la eficiencia. Al recibir los bienes sólo cuando los necesitan para el proceso de producción, se reducen los costes de inventario y el despilfarro, y aumenta la productividad y los beneficios. El inconveniente es que requiere que los productores prevean la demanda con precisión, ya que los beneficios pueden quedar anulados por pequeños retrasos en la cadena de suministro. También puede repercutir negativamente en los trabajadores debido al estrés añadido y a las condiciones inflexibles. El éxito de una operación depende de que la empresa tenga una producción regular, procesos de alta calidad y proveedores fiables.

Proceso justo a tiempo

Hace un par de semanas, los alumnos de mi clase ISAT 654 (Gestión de tecnología avanzada) en la JMU me preguntaron dónde y cuándo empezó realmente la fabricación justo a tiempo (JIT) en Estados Unidos. Aunque todavía no puedo identificar la PRIMERA empresa que adoptó este enfoque, también tenía curiosidad por saber cómo surgió la adopción del JIT en Estados Unidos a partir del Sistema de Producción Toyota (TPS).

El sistema “justo a tiempo” (JIT) es sólo un elemento de la fabricación ajustada, que es una filosofía más amplia que busca eliminar todo tipo de residuos en un proceso.    Aunque el JIT suele considerarse una filosofía de mejora continua en toda la empresa, me gustaría centrarme en los aspectos mecánicos del JIT, es decir, el desarrollo y las operaciones de un sistema de producción que emplea el flujo continuo y el mantenimiento preventivo. En un sistema de producción JIT eficazmente implantado, hay poco o ningún inventario -que incluye el trabajo en curso (WIP)- y la producción está estrechamente vinculada a la demanda.

El origen del JIT se remonta a la línea de producción de Henry Ford, que era muy consciente de la carga que suponía el inventario.  Sin embargo, el sistema de producción de Ford generaba grandes volúmenes de productos idénticos creados en grandes lotes: no había espacio para la variedad y el sistema no estaba acoplado a los niveles de demanda.

Características del Just-in-time

“Just-in-Time” significa fabricar “sólo lo que se necesita, cuando se necesita y en la cantidad necesaria”. Por ejemplo, para producir eficazmente un gran número de automóviles, que pueden constar de unas 30.000 piezas, es necesario crear un plan de producción detallado que incluya la adquisición de piezas. Suministrar “lo que se necesita, cuando se necesita y en la cantidad que se necesita” de acuerdo con este plan de producción puede eliminar el despilfarro, las incoherencias y los requisitos poco razonables, lo que se traduce en una mejora de la productividad.

En el TPS (Sistema de Producción Toyota), un método único de control de la producción llamado “sistema kanban” desempeña un papel integral. El sistema kanban también se ha denominado “método del supermercado” porque la idea que lo sustenta se tomó prestada de los supermercados. Estos almacenes de venta masiva utilizan tarjetas de control de productos en las que se introduce información relacionada con el producto, como el nombre, el código y el lugar de almacenamiento. Dado que Toyota empleó carteles kanban para su uso en los procesos de producción, el método pasó a llamarse “sistema kanban”. En Toyota, cuando un proceso remite a otro anterior para recuperar piezas, utiliza un kanban para comunicar qué piezas se han utilizado.